RCM wordt beschouwd als dé best practice op het gebied van onderhoudsprogramma’s voor technische systemen. RCM is als techniek geboren in de vliegtuigindustrie maar wordt sinds de jaren ’90 in bijna alle sectoren toegepast. Redenen voor de populariteit van deze methode zijn de bewezen resultaten, de flexibiliteit van de techniek en het gemak waarmee het als onderdeel binnen world class manufacturing projecten geïmplementeerd kan worden.

De kern van RCM is niet zozeer het voorkomen van alle storingen maar vooral het beheersen van de gevolgen van storingen. Hiermee wordt voorkomen dat tijd en geld wordt besteedt aan storingen die voor de gebruiker geen consequenties hebben. Binnen RCM staat de gebruiker en niet het technische systeem centraal. Daarom past RCM uitstekend binnen het opstarten van nieuwe onderhoudsprogramma’s én is het ook toepasbaar voor bestaande systemen.

Een Fmea (Failure mode effect (and criticality) analysis, FME(C)A) is een bottom-up aanpak voor het in kaart brengen van risico’s als gevolg van (technisch) falen. Hierbij wordt uitgegaan van enkelvoudige of verborgen falen (single point of failures) en niet van combinaties van faaloorzaken zoals bij een foutenboom-analyse (FTA). De mogelijke faaloorzaken worden door middel van brainstormsessies met gebruikers en andere stakeholders geïnventariseerd. Vervolgens worden ze op het gebied van kans, effect, duur of vindbaarheid gesorteerd op het hoogste risico. Eventueel kan ook gebruik worden gemaakt van risico-matrices om het proces laagdrempeliger te maken.

Een Fmea kan in alle levensfasen van een proces of systeem worden toegepast. Voor ontwerpprocessen zijn er design Fmea’s, voor productieprocessen zijn er Process Fmea’s, voor de gebruik- en/of onderhoudsfasen zijn er machine Fmea’s en voor service processen zijn Service Fmea’s. Een bijzondere variant is de FMECA waarbij eerst de kriticaliteit in kaart wordt gebracht

Preventive Maintenance Optimization (PMO) of reversed maintenance concept generation (RMCG) is een methode die gericht is op het verbeteren van onderhoudsconcepten voor industriële systemen. In tegenstelling tot RCM is deze methode alleen geschikt voor bestaande installaties. PMO is ontwikkeld als efficiëntere variant van RCM door de stappen die nodig zijn bij nieuwe installaties te vereenvoudigen. Verder leunt PMO sterk op de impliciete en expliciete ervaringen van de gebruikers.

Deze aanpassingen zorgen ervoor dat PMO snelle en makkelijke toepassing binnen verbeteringstrajecten. Ook zorgt deze methode voor minder belasting en onderbreking van de dagelijkse routine. PMO kan dezelfde resultaten als RCM genereren, mits er voldoende de kennis van de gebruikers aanwezig is.